位于英国普尔的霍尼韦尔安全与生产力解决方案工厂主要生产用于近海石油和采矿领域的气体检测设备以及家用消费级检测设备。作为优化工作的一部分，霍尼韦尔在生产中广泛使用了自动化和机器人技术。2016年，霍尼韦尔决定对原材料和组件的运送进行自动化改造，过去员工需要推着手推车在9.1万平米的工厂内搬运物料。由于工厂布局的原因，自动化任务是一项挑战，仓库位于其中一层，而制造车间分布于其他两层。在生产线和仓库之间运送物料，需要通过多处狭窄的走廊和双重防火门，在楼层之间移动时还需要控制电梯。与此同时，为实现进一步优化，霍尼韦尔有时会更换设备，将生产线转移到更适合生产的位置，并选择一些通道。因此，霍尼韦尔需要非固定、可自主导航、配合人员的灵活物流解决方案，可连接到第三方设备，例如可控制电梯和门的设备。MiR移动机器人显然是明智选择。   

完全自动化运送节省了大量时间，并消除了物料搬运中的错误

      2016年，霍尼韦尔部署这些机器人时采用了分阶段方法。他们将机器人引入半自动工作流程，在仓库中为机器人配备箱子，手动装货，然后员工通过平板电脑将机器人发送到工作站。

      如今，霍尼韦尔已经升级了应用，开发了完全自动化的工作流程运送系统，几乎无需员工干预。现在，机器人能够自动前往仓库，从连接到机器人顶部传送带模块的传送带收集原材料，然后运送到不同的生产线。目前，霍尼韦尔工厂有15个交付站采用MiR机器人。高级制造与工程负责人Stuart Harris解释道：“我们在机器人中集成了RFID扫描技术，可以查看箱子内容。机器人知道要将产品运送到哪条生产线上，能够自动拾取箱子，扫描内容，然后把箱子运送到正确的生产线上。”自动化工作流程消除了仓库发错货的风险，因为RFID扫描仪确保机器人能将产品送到正确的生产线。 

      由于富有远见地部署了移动机器人，霍尼韦尔为员工节省了大量时间，而过去内部运输完全依赖人工。 

      设计工程师Timothy Ward表示：“我们选择MiR机器人的主要目的是省下手推车人工。我们希望将这些员工重新投入生产线，提高效率。在工厂内引入MiR机器人，为我们解放了6名全职员工的生产力，提高了生产效率。”完全自动化的传送带内部运输系统，为霍尼韦尔员工节省了大量时间，无需指示机器人应将产品送往何处，因为机器人可以自主解决问题。 

借助适应性极强的机器人优化流程与基础架构

      MiR机器人灵活性的关键在于，可根据特定应用对机器人进行轻松定制。由于MiR机器人具备开放式界面，霍尼韦尔安全与生产力解决方案工厂的自动化团队能自主设计并集成运送系统。Harris表示：“如果想集成顶部模块，通常需要将自动化技术与不同的制造商、品牌或产品集成，很有挑战性。幸运的是，MiR提供了开放式界面，允许将第三方设备连接到机器人，如RFID扫描仪、顶部传送带模块和我们需要添加的其他传感器。”由于MiR机器人具备灵活的结构，霍尼韦尔能够根据需求对应用场景进行全面定制，并支持企业进行全自动化物流工作流程转型。

      借助灵活的传送带解决方案，霍尼韦尔安全和生产力解决方案工厂能够对基础架构进行整体优化，可对设施进行更改，无需考虑对内部物流的影响。Timothy Ward解释道：“配备传送带的MiR机器人具有高度灵活性，能够在工厂内方便地运送物料，使我们可以根据精益原则定制生产线并进行运输。我们无需在工厂各处都安装传送带，因为传送带是固定的，且移动成本很高。我们只需要告诉MiR机器人新的位置，机器人会自动更新运送任务。”

MiR机器人为霍尼韦尔的其他工厂提供快速回报并支持自动化计划

      Harris介绍了使用机器人完成简单任务的优势，而这些任务过去是由工人完成的。他表示：“这意味着我们可以大幅提升效率。机器人可以在休息、午餐时间工作，甚至在工人上班之前或下班回家之后也能继续工作。”

      霍尼韦尔通常希望在两年内收回投资，MiR机器人（包括传送带系统）也实现了这一目标。Harris表示：“我们在两年内就收回了对项目各步骤的总投资。”受霍尼韦尔安全与生产力解决方案工厂分阶段实现内部运送完全自动化的启发，美国其他四个霍尼韦尔工厂也开始使用MiR机器人。
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